ഷെൽ മോഡൽ കാസ്റ്റിംഗ്ഒരു തെർമോസെറ്റിംഗ് റെസിൻ കലർത്തിയ മണലിനെ ചൂടായ മെറ്റാലിക് പാറ്റേൺ പ്ലേറ്റുമായി ബന്ധപ്പെടാൻ അനുവദിക്കുന്ന ഒരു പ്രക്രിയയാണ്, അതിനാൽ പാറ്റേമിന് ചുറ്റും നേർത്തതും ശക്തവുമായ പൂപ്പൽ രൂപം കൊള്ളുന്നു. പാറ്റേണിൽ നിന്ന് ഷെൽ നീക്കംചെയ്യുകയും കോപ്പിളും ഡ്രാഗും ഒരുമിച്ച് നീക്കം ചെയ്യുകയും ആവശ്യമായ ബാക്കപ്പ് മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗിച്ച് ഒരു ഫ്ലാസ്കിൽ സൂക്ഷിക്കുകയും ഉരുകിയ ലോഹം അച്ചിൽ ഒഴിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
സാധാരണയായി, കളിമണ്ണിൽ നിന്ന് പൂർണ്ണമായും സ്വതന്ത്രമായ വരണ്ടതും നേർത്തതുമായ മണൽ (90 മുതൽ 140 ജി.എഫ്.എൻ) ഷെൽ മോൾഡിംഗ് മണൽ തയ്യാറാക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു. തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ട ധാന്യത്തിന്റെ വലുപ്പം കാസ്റ്റിംഗിൽ ആവശ്യമുള്ള ഉപരിതല ഫിനിഷിനെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ഒരു ധാന്യത്തിന്റെ വലുപ്പത്തിന് വലിയ അളവിൽ റെസിൻ ആവശ്യമാണ്, ഇത് പൂപ്പൽ വിലയേറിയതാക്കുന്നു.
ഷെൽ മോൾഡിംഗിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന സിന്തറ്റിക് റെസിനുകൾ പ്രധാനമായും തെർമോസെറ്റിംഗ് റെസിനുകളാണ്, അവ താപത്താൽ മാറ്റാനാവാത്തവിധം കഠിനമാക്കും. ഫിനോൾ ഫോർമാൽഡിഹൈഡ് റെസിനുകളാണ് ഏറ്റവും കൂടുതൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന റെസിനുകൾ. മണലിനൊപ്പം ഇവയ്ക്ക് ഉയർന്ന ശക്തിയും ചൂടിനെ പ്രതിരോധിക്കുന്നവയുമുണ്ട്. ഷെൽ മോൾഡിംഗിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഫിനോളിക് റെസിനുകൾ സാധാരണയായി രണ്ട് ഘട്ടങ്ങളിലുള്ളവയാണ്, അതായത്, റെസിൻ അധിക ഫിനോൾ ഉള്ളതിനാൽ ഒരു തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് മെറ്റീരിയൽ പോലെ പ്രവർത്തിക്കുന്നു. മണലിനൊപ്പം പൂശുന്ന സമയത്ത് റെസിൻ 14 മുതൽ 16% വരെ അനുപാതത്തിൽ ഹെക്സ മെത്തിലീൻ ടെട്രാമൈൻ (ഹെക്സ) പോലുള്ള ഒരു ഉത്തേജകവുമായി സംയോജിപ്പിച്ച് തെർമോസെറ്റിംഗ് സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ വികസിപ്പിക്കുന്നു. ഇവയുടെ ക്യൂറിംഗ് താപനില 150 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസും 50 മുതൽ 60 സെക്കൻഡ് വരെയുമാണ്.
ഷെൽ പൂപ്പൽ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ പ്രയോജനങ്ങൾ
1. ഷെൽ-മോഡൽ കാസ്റ്റിംഗുകൾ സാൻഡ് കാസ്റ്റിംഗിനേക്കാൾ കൂടുതൽ അളവനുസരിച്ച് കൃത്യമാണ്. സ്റ്റീൽ കാസ്റ്റിംഗിനും +0 നും +0.25 മില്ലിമീറ്റർ ടോളറൻസ് നേടാൻ കഴിയും. സാധാരണ ജോലി സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഗ്രേ കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ് കാസ്റ്റിംഗിന് 35 എംഎം. ക്ലോസ് ടോളറൻസ്ഡ് ഷെൽ അച്ചുകളുടെ കാര്യത്തിൽ, നിർദ്ദിഷ്ട അപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കായി ഒരാൾക്ക് ഇത് +0.03 മുതൽ +0.13 മില്ലിമീറ്റർ വരെ ലഭിക്കും.
2. ഷെൽ കാസ്റ്റിംഗുകളിൽ ഒരു സുഗമമായ ഉപരിതലം ലഭിക്കും. പ്രധാനമായും സൂക്ഷ്മമായ ധാന്യമാണ് ഇത് നേടുന്നത്. 3 മുതൽ 6 മിർക്രോണുകളുടെ ക്രമത്തിലാണ് പരുക്കന്റെ സാധാരണ ശ്രേണി.
3. സാൻഡ് കാസ്റ്റിംഗിനേക്കാൾ കുറവുള്ള ഡ്രാഫ്റ്റ് ആംഗിളുകൾ ഷെൽ അച്ചുകളിൽ ആവശ്യമാണ്. ഡ്രാഫ്റ്റ് ആംഗിളുകളിലെ കുറവ് 50 മുതൽ 75% വരെയാകാം, ഇത് മെറ്റീരിയൽ ചെലവുകളും തുടർന്നുള്ള യന്ത്ര ചെലവുകളും ഗണ്യമായി ലാഭിക്കുന്നു.
4. ചിലപ്പോൾ, ഷെൽ മോൾഡിംഗിൽ പ്രത്യേക കോറുകൾ ഒഴിവാക്കാം. മണലിന് ഉയർന്ന കരുത്ത് ഉള്ളതിനാൽ ഷെൽ കോറുകളുടെ ആവശ്യകത ഉപയോഗിച്ച് ആന്തരിക അറകൾ നേരിട്ട് രൂപപ്പെടുന്ന തരത്തിൽ പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യാൻ കഴിയും.
5. കൂടാതെ, എയർ-കൂൾഡ് സിലിണ്ടർ ഹെഡുകളുടെ വളരെ നേർത്ത ഭാഗങ്ങൾ (0.25 മില്ലീമീറ്റർ വരെ) ഷെൽ മോൾഡിംഗ് വഴി എളുപ്പത്തിൽ നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയും, കാരണം മോൾഡിംഗിന് ഉപയോഗിക്കുന്ന മണലിന്റെ ഉയർന്ന ശക്തി.
6. ഷെല്ലിന്റെ പ്രവേശനക്ഷമത ഉയർന്നതാണ്, അതിനാൽ വാതക ഉൾപ്പെടുത്തലുകളും ഉണ്ടാകില്ല.
7. വളരെ ചെറിയ അളവിൽ മണൽ ഉപയോഗിക്കേണ്ടതുണ്ട്.
8. ഷെൽ മോൾഡിംഗിൽ ലളിതമായ പ്രോസസ്സിംഗ് ഉള്ളതിനാൽ യന്ത്രവൽക്കരണം എളുപ്പത്തിൽ സാധ്യമാണ്.
ഷെൽ പൂപ്പൽ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ പരിമിതികൾ
1. പാറ്റെൻ‌സ് വളരെ ചെലവേറിയതാണ്, അതിനാൽ വലിയ തോതിലുള്ള ഉൽ‌പാദനത്തിൽ ഉപയോഗിച്ചാൽ മാത്രമേ അത് സാമ്പത്തികമാകൂ. ഒരു സാധാരണ ആപ്ലിക്കേഷനിൽ, പാറ്റേൺ ചെലവ് കൂടുതലായതിനാൽ ആവശ്യമായ output ട്ട്‌പുട്ട് 15000 കഷണങ്ങൾക്ക് മുകളിലാണെങ്കിൽ ഷെൽ മോൾഡിംഗ് സാൻഡ് മോൾഡിംഗിനെക്കാൾ ലാഭകരമാകും.
2. ഷെൽ മോൾഡിംഗ് വഴി ലഭിച്ച കാസ്റ്റിംഗിന്റെ വലുപ്പം പരിമിതമാണ്. സാധാരണയായി, 200 കിലോഗ്രാം വരെ ഭാരമുള്ള കാസ്റ്റിംഗുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയും, ചെറിയ അളവിൽ 450 കിലോ വരെ ഭാരം കാസ്റ്റിംഗ് ഉണ്ടാക്കുന്നു.
3. വളരെ സങ്കീർണ്ണമായ രൂപങ്ങൾ നേടാൻ കഴിയില്ല.
4. ചൂടായ ലോഹ പാറ്റേണുകൾക്ക് ആവശ്യമായ ഷെൽ മോൾഡിംഗുകൾ കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിന് കൂടുതൽ ആധുനിക ഉപകരണങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്.
പോസ്റ്റ് സമയം: ഡിസംബർ -25-2020