ഇൻവെസ്റ്റ്‌മെൻ്റ് കാസ്റ്റിംഗിൽ സിലിക്ക സോൾ ബൈൻഡർ

സിലിക്ക സോൾ കോട്ടിംഗിൻ്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് ഉപരിതലത്തിൻ്റെ പരുഷതയെയും ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുംനിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗുകൾ. സിലിക്ക സോൾ കോട്ടിംഗുകൾക്ക് സാധാരണയായി 30% സിലിക്കയുടെ പിണ്ഡമുള്ള സിലിക്ക സോൾ നേരിട്ട് തിരഞ്ഞെടുക്കാനാകും. പൂശുന്ന പ്രക്രിയ ലളിതവും പ്രവർത്തനം സൗകര്യപ്രദവുമാണ്. അതേ സമയം, കോട്ടിംഗ് ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിച്ച കാസ്റ്റിംഗ് മോൾഡ് ഷെല്ലിന് ഉയർന്ന ശക്തിയുണ്ട്, കൂടാതെ ഷെൽ നിർമ്മാണ ചക്രം ചെറുതാക്കാനും കഴിയും.

സിലിസിക് ആസിഡ് കൊളോയിഡ് ഘടനയുള്ള ഒരു സാധാരണ ജലത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ബൈൻഡറാണ് സിലിക്ക സോൾ. വളരെ ചിതറിക്കിടക്കുന്ന സിലിക്ക കണങ്ങൾ വെള്ളത്തിൽ ലയിക്കുന്ന ഒരു പോളിമർ കൊളോയ്ഡൽ ലായനിയാണിത്. കൊളോയ്ഡൽ കണങ്ങൾ ഗോളാകൃതിയിലുള്ളതും 6-100 nm വ്യാസമുള്ളതുമാണ്. ദിനിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയഷെൽ ഉണ്ടാക്കുക എന്നത് ജെല്ലിംഗ് പ്രക്രിയയാണ്. പ്രധാനമായും ഇലക്‌ട്രോലൈറ്റ്, പിഎച്ച്, സോളിൻ്റെ സാന്ദ്രത, താപനില എന്നിവയെ സ്വാധീനിക്കുന്ന നിരവധി ഘടകങ്ങളുണ്ട്. പല തരത്തിലുള്ള വാണിജ്യ സിലിക്ക സോളുകൾ ഉണ്ട്, ഏറ്റവും കൂടുതൽ ഉപയോഗിക്കുന്നത് 30% സിലിക്ക ഉള്ളടക്കമുള്ള ആൽക്കലൈൻ സിലിക്ക സോളാണ്. സിലിക്ക സോൾ ഷെൽ നിർമ്മിക്കുന്ന പ്രക്രിയ താരതമ്യേന ലളിതമാണ്. ഓരോ പ്രക്രിയയ്ക്കും മൂന്ന് പ്രക്രിയകളുണ്ട്: കോട്ടിംഗ്, മണൽ, ഉണക്കൽ. ആവശ്യമായ കട്ടിയുള്ള ഒരു മൾട്ടിലെയർ ഷെൽ ലഭിക്കുന്നതിന് ഓരോ പ്രക്രിയയും പലതവണ ആവർത്തിക്കുന്നു.

സിലിക്ക സോൾ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്നതിന് സാധാരണയായി രണ്ട് രീതികളുണ്ട്: അയോൺ എക്സ്ചേഞ്ച്, ഡിസൊല്യൂഷൻ. സോഡിയം അയോണുകളും മറ്റ് മാലിന്യങ്ങളും നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി നേർപ്പിച്ച വാട്ടർ ഗ്ലാസ് അയോൺ എക്സ്ചേഞ്ച് ചെയ്യുന്നതിനെയാണ് അയോൺ എക്സ്ചേഞ്ച് രീതി സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. പിന്നീട് ലായനി ഫിൽട്ടർ ചെയ്ത് ചൂടാക്കി ഒരു നിശ്ചിത സാന്ദ്രതയിലേക്ക് കേന്ദ്രീകരിച്ച് സിലിക്ക സോൾ ലഭിക്കും. വ്യാവസായിക ശുദ്ധമായ സിലിക്കൺ (സിലിക്കണിൻ്റെ പിണ്ഡം ≥ 97%) അസംസ്കൃത വസ്തുവായി ഉപയോഗിക്കുന്നതിനെയാണ് പിരിച്ചുവിടൽ രീതി സൂചിപ്പിക്കുന്നത്, കൂടാതെ കാറ്റലിസ്റ്റിൻ്റെ പ്രവർത്തനത്തിൽ, ചൂടാക്കിയ ശേഷം ഇത് നേരിട്ട് വെള്ളത്തിൽ ലയിക്കുന്നു. തുടർന്ന്, ഒരു സിലിക്ക സോൾ ലഭിക്കുന്നതിന് പരിഹാരം ഫിൽട്ടർ ചെയ്യുന്നു.

നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗിനുള്ള സിലിക്ക സോളിൻ്റെ സാങ്കേതിക പാരാമീറ്ററുകൾ
ഇല്ല.	രാസഘടന (പിണ്ഡം, %)		ഫിസിക്കൽ പ്രോപ്പർട്ടികൾ				മറ്റുള്ളവ
	SiO2	Na2O	സാന്ദ്രത (g/cm3)	pH	ചലനാത്മക വിസ്കോസിറ്റി (mm2/s)	SiO2 കണികാ വലിപ്പം (nm)	രൂപഭാവം	സ്റ്റേഷണറി ഘട്ടം
1	24 - 28	≤ 0.3	1.15 - 1.19	9.0 - 9.5	≤ 6	7 - 15	ഇൻവോറി അല്ലെങ്കിൽ ഇളം പച്ച നിറത്തിൽ, അശുദ്ധി ഇല്ലാതെ	≥ 1 വർഷം
2	29 - 31	≤ 0.5	1.20 - 1.22	9.0 - 10	≤ 8	9 - 20		≥ 1 വർഷം

സിലിക്ക സോൾ ഷെൽ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിലൂടെ ലഭിക്കുന്ന കാസ്റ്റിംഗുകൾക്ക് കുറഞ്ഞ ഉപരിതല പരുക്കനും ഉയർന്ന അളവിലുള്ള കൃത്യതയും നീളമുള്ള ഷെൽ നിർമ്മാണ ചക്രവുമുണ്ട്. ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള താപ-പ്രതിരോധ അലോയ്കൾ, ചൂട്-പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള സ്റ്റീലുകൾ, സ്റ്റെയിൻലെസ്സ് സ്റ്റീൽസ്, കാർബൺ സ്റ്റീൽസ്, ലോ അലോയ്കൾ, അലുമിനിയം അലോയ്കൾ, കോപ്പർ അലോയ്കൾ എന്നിവ കാസ്റ്റുചെയ്യുന്നതിൽ ഈ പ്രക്രിയ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

സിലിക്ക സോൾ പ്രിസിഷൻ ലോസ്ഡ് വാക്‌സ് ഇൻവെസ്റ്റ്‌മെൻ്റ് കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ വിവിധ ലോഹങ്ങളിൽ നിന്നും ഉയർന്ന പെർഫോമൻസ് അലോയ്‌കളിൽ നിന്നും നെറ്റ് ഷേപ്പ് ഘടകങ്ങളുടെ ആവർത്തിച്ചുള്ള ഉൽപ്പാദനത്തിന് അനുയോജ്യമാണ്. സാധാരണയായി ചെറിയ കാസ്റ്റിംഗുകൾക്കായി ഉപയോഗിക്കുന്നുണ്ടെങ്കിലും, 500 കിലോഗ്രാം വരെ സ്റ്റീൽ കാസ്റ്റിംഗുകളും 50 കിലോഗ്രാം വരെ അലുമിനിയം കാസ്റ്റിംഗുകളും ഉള്ള പൂർണ്ണമായ എയർക്രാഫ്റ്റ് ഡോർ ഫ്രെയിമുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ ഈ പ്രക്രിയ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ മണൽ കാസ്റ്റിംഗ് പോലുള്ള മറ്റ് കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയകളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഇത് ചെലവേറിയ പ്രക്രിയയാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ഇൻവെസ്റ്റ്‌മെൻ്റ് കാസ്റ്റിംഗ് ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയുന്ന ഘടകങ്ങൾക്ക് സങ്കീർണ്ണമായ രൂപരേഖകൾ ഉൾക്കൊള്ളാൻ കഴിയും, മിക്ക കേസുകളിലും ഘടകങ്ങൾ നെറ്റ് ഷേപ്പിന് സമീപം കാസ്‌റ്റ് ചെയ്‌തിരിക്കുന്നു, അതിനാൽ ഒരിക്കൽ കാസ്‌റ്റ് ചെയ്‌താൽ കുറച്ച് അല്ലെങ്കിൽ പുനർനിർമ്മിക്കേണ്ടതില്ല.

നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ മെഴുക് കോട്ടിംഗിൻ്റെ പ്രധാന ഘടകങ്ങൾ ഇവയാണ്:
ഉപരിതല പാളി സിലിക്ക സോൾ പശ. ഉപരിതല പാളിയുടെ ശക്തി ഉറപ്പാക്കാനും ഉപരിതല പാളി പൊട്ടുന്നില്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കാനും കഴിയും;
റിഫ്രാക്റ്ററി. ആവരണത്തിന് മതിയായ റിഫ്രാക്‌ടോറിനസ് ഉണ്ടെന്നും ഉരുകിയ ലോഹവുമായി രാസപരമായി പ്രതികരിക്കുന്നില്ലെന്നും ഉറപ്പാക്കാൻ ഇത് പൊതുവെ ഉയർന്ന ശുദ്ധിയുള്ള സിർക്കോണിയം പൊടിയാണ്.
ലൂബ്രിക്കൻ്റ്. ഇത് ഒരു സർഫാക്റ്റൻ്റാണ്. സിലിക്ക സോൾ കോട്ടിംഗ് ജലത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഒരു കോട്ടിംഗ് ആയതിനാൽ, അതിനും മെഴുക് അച്ചിനും ഇടയിലുള്ള ഈർപ്പം മോശമാണ്, കൂടാതെ കോട്ടിംഗും ഹാംഗിംഗ് ഇഫക്റ്റും നല്ലതല്ല. അതിനാൽ, കോട്ടിംഗും തൂക്കിയിടുന്ന പ്രകടനവും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഒരു വെറ്റിംഗ് ഏജൻ്റ് ചേർക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.
ഡിഫോമർ. വെറ്റിംഗ് ഏജൻ്റിലെ വായു കുമിളകൾ ഇല്ലാതാക്കുക എന്ന ലക്ഷ്യത്തോടെയുള്ള ഒരു സർഫക്ടൻ്റ് കൂടിയാണിത്.
ധാന്യ റിഫൈനർ. കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ധാന്യ ശുദ്ധീകരണം ഉറപ്പാക്കാനും കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്താനും ഇതിന് കഴിയും.
മറ്റ് അനുബന്ധങ്ങൾ:സസ്പെൻഡിംഗ് ഏജൻ്റ്, ഉണക്കൽ സൂചകം, സുസ്ഥിര റിലീസ് ഏജൻ്റ്, തുടങ്ങിയവ.

 

 

സിലിക്ക സോൾ കോട്ടിംഗിലെ ഓരോ ഘടകത്തിൻ്റെയും അനുപാതത്തിൻ്റെ ശരിയായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് കോട്ടിംഗിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുള്ള താക്കോലാണ്. കോട്ടിംഗിലെ ഏറ്റവും അടിസ്ഥാനപരമായ രണ്ട് ഘടകങ്ങൾ റിഫ്രാക്ടറികളും ബൈൻഡറുകളും ആണ്. രണ്ടും തമ്മിലുള്ള അനുപാതം കോട്ടിംഗിൻ്റെ പൊടി-ദ്രാവക അനുപാതമാണ്. പെയിൻ്റിൻ്റെ പൊടി-ദ്രാവക അനുപാതം പെയിൻ്റിൻ്റെയും ഷെല്ലിൻ്റെയും പ്രകടനത്തിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു, ഇത് ആത്യന്തികമായി കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കും. പൂശിൻ്റെ പൊടി-ദ്രാവക അനുപാതം വളരെ കുറവാണെങ്കിൽ, കോട്ടിംഗ് വേണ്ടത്ര സാന്ദ്രമായിരിക്കില്ല, കൂടാതെ ധാരാളം ശൂന്യതകൾ ഉണ്ടാകും, ഇത് കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ ഉപരിതലത്തെ പരുക്കനാക്കും. മാത്രമല്ല, അമിതമായി കുറഞ്ഞ പൊടി-ദ്രാവക അനുപാതം കോട്ടിംഗിൻ്റെ വിള്ളലിൻ്റെ പ്രവണത വർദ്ധിപ്പിക്കും, കൂടാതെ ഷെല്ലിൻ്റെ ശക്തി കുറവായിരിക്കും, ഇത് കാസ്റ്റിംഗ് സമയത്ത് ഉരുകിയ ലോഹത്തിൻ്റെ ചോർച്ചയ്ക്ക് കാരണമാകും. നേരെമറിച്ച്, പൊടി-ദ്രാവക അനുപാതം വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, പൂശൽ വളരെ കട്ടിയുള്ളതായിരിക്കും, ദ്രവ്യത മോശമായിരിക്കും, ഒരു ഏകീകൃത കനം, അനുയോജ്യമായ കനം എന്നിവയുള്ള ഒരു കോട്ടിംഗ് ലഭിക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാണ്.

ഷെല്ലിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന ഭാഗമാണ് കോട്ടിംഗ് തയ്യാറാക്കൽ. കോട്ടിംഗ് രൂപപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഘടകങ്ങൾ ഏകതാനമായി ചിതറിക്കിടക്കുകയും പൂർണ്ണമായും മിക്സഡ് ചെയ്യുകയും പരസ്പരം നനയ്ക്കുകയും വേണം. പെയിൻ്റ് രൂപീകരണത്തിന് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങൾ, കൂട്ടിച്ചേർക്കലുകളുടെ എണ്ണം, ഇളക്കുന്ന സമയം എന്നിവയെല്ലാം പെയിൻ്റിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കും. ഞങ്ങളുടെ നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗ് ഷോപ്പ് തുടർച്ചയായ മിക്സറുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. പൂശിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കാൻ, പൂശിൻ്റെ എല്ലാ ഘടകങ്ങളും പുതുതായി ചേർത്ത അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളാകുമ്പോൾ, പൂശൽ വളരെക്കാലം ഇളക്കിവിടണം.

സിലിക്ക സോൾ കോട്ടിംഗുകളുടെ ഗുണങ്ങളുടെ നിയന്ത്രണം ഒരു പ്രധാന ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ ഘട്ടമാണ്. പെയിൻ്റിൻ്റെ വിസ്കോസിറ്റി, സാന്ദ്രത, ആംബിയൻ്റ് താപനില മുതലായവ ദിവസത്തിൽ മൂന്ന് തവണയെങ്കിലും അളക്കണം, ഏത് സമയത്തും സെറ്റ് പരിധിക്കുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കണം.